7а двигатель датчик давления в первом цилиндре

Главная » Двигатель

Рейтинг статьи Загрузка…

Датчик давления «ДДЦ 16 БАР» предназначен для контроля состояния механической части автомобильных двигателей с искровым зажиганием, путем регистрации графика давления газов в одном из цилиндров работающего двигателя, без воспламенения топливовоздушной смеси в цилиндре, а так же в режиме стартерной прокрутки.

Выходной сигнал датчика подается на вход компьютерной приставки «АВТОАС-ЭКСПРЕСС», «АВТОАС-ЭКСПРЕСС М», «АВТОАС-ЭКСПРЕСС 2», «АВТОАС-ЭКСПРЕСС 2М» и отображается на мониторе ноутбука или ПК. Описание применения датчика приведено в подсказке к программе «АВТОАС-ЭКСПРЕСС», режим «Датчик давления в цилиндре». Вызов справки производится с помощью функциональной клавиши F1.

Точность взаимной установки коленчатого и распределительных валов производится на основе контроля местоположения характерных точек и участков графика давления в цилиндре относительно горизонтальной оси угла поворота коленчатого вала двигателя, а так же путем сравнения регистрируемого графика давления с графиком, ранее сохраненным при работе с исправным ДВС аналогичного типа.

Нарушение пропускной способности каталитического преобразователя определяется по характерному увеличению давления в цилиндре в фазе выпуска из-за повышенного сопротивления выходу отработавших газов.

Максимальный диапазон регистрируемых значений давления (до 18 бар) позволяет измерять не только динамическую компрессию в цилиндре при работающем двигателе, но и компрессию в режиме стартерной прокрутки при полностью открытом дросселе.

С методикой оценки состояния механического состояния ДВС с помощью датчиков давления в цилиндре можно ознакомиться здесь: http://injectorservice.com.ua/px_sensor.php

Примеры осциллограмм давления (скачать архив с примерами .rar, 6.2 Мб) «ДДЦ 16БАР» можно посмотреть с помощью программы «АВТОАС-ЭКСПРЕСС» версии 2.6 и новее. Для просмотра примеров выполните «Меню -> Файл -> Открыть в режиме проигрывания». Примеры осциллограмм предоставлены Александром Маракиным, г.Ростов-на-Дону.

Технические характеристики

Датчик предназначен для эксплуатации в следующих условиях:

• Температура окружающего воздуха от плюс 5 до плюс 45 град. С
• Относительная влажность воздуха до 85% при температуре 25 град . С.
• Время непрерывной работы датчика при заведенном двигателе — не более 15 минут.
• Максимально допустимый нагрев корпуса датчика в процессе регистрации графика давления в цилиндре — до 75 град. Цельсия

Оба свечных удлинителя из комплекта поставки датчика давления «ДДЦ 16 БАР» имеют резьбу М14 х 1,25 и могут быть соединены друг с другом, при установке датчика на ДВС с глубокими свечными колодцами. Удлинители изготовлены из стали с антикоррозионным покрытием.

Для работы с двигателями автомобилей, имеющих свечи с резьбой М12 х 1,25 можно применить переходник, согласно эскизу.

Комплект поставки

Гарантийный срок эксплуатации датчика давления «ДДЦ 16 БАР» – 1 год co дня продажи потребителю.

В течение гарантийного срока предприятие-изготовитель безвозмездно устраняет неисправности, возникшие в датчике, если не были нарушены условия его эксплуатации и не нарушена пломбировка внутри корпуса датчика. Гарантийный срок эксплуатации кабеля датчика – 3 месяца со дня продажи изделия потребителю.

Что делать, если отсутствует компрессия в одном или нескольких цилиндрах

Наличие давления в цилиндрах двигателя является одним из основных параметров работы силового агрегата. Без него функциональность мотора будет нарушена, что станет поводом для серьезных неполадок. Может быть несколько причин, когда нет компрессии в одном цилиндре. Чтобы их выяснить, сперва нужно произвести диагностику.

• Всегда ли компрессия свидетельствует об исправности двигателя?
• Признаки падения или потери давления
• Сколько проработает двигатель?
• Причины падения компрессии
• Механические повреждения, износ
• Проверяем уровень компрессии
• Правила измерения величины
• С помощью компрессометра
• Повышаем уровень самостоятельно
• Видео «В чем заключается разница между компрессией и степенью сжатия?»

Датчик давления в цилиндре

Для анализа процессов, происходящих в цилиндрах двигателей внутреннего сгорания, требуются датчики давления с высокими техническими характеристиками по линейности, частотной характеристике, стойкости к тепловому воздействию.

Сравнительные исследования датчиков давления в цилиндре, доступные в конце 60-х годов ХХ века, показали, что те из них, в которых в качестве измерительных элементов использовались пьезоэлектрические кристаллы, обеспечивали лучшую стойкость к тепловым воздействиям, чем те, в которых использовались тензодатчики. В итоге, пьезоэлектрические датчики стали использоваться для измерения давления внутри цилиндров, а тензодатчики (с металлическими или пьезорезистивными элементами) — по большей части при измерениях с умеренными требованиями по стойкости к тепловому воздействию, например, в топливопроводах высокого давления и во впускных коллекторах.

Пьезоэлектрические датчики способны удовлетворить высокие требования по частотной характеристике и линейности в широком диапазоне давлений. В то же время, основным недостатком их использования является нестабильность точки отсчета и малый уровень выходного сигнала.

Принцип работы пьезоэлектрического датчика давления в цилиндре

Принцип работы пьезоэлектрического датчика давления в цилиндре показан на рисунке 1.

Скорость изменения давления (dP/dt) на диафрагме датчика через промежуточные элементы передается на пьезоэлектрический кристалл, вызывая его деформацию со скоростью dε/dt.

Вследствие пьезоэлектрического эффекта, эта деформация поляризует заряд q в электроде датчика, что приводит к возникновению электрического тока i, создающего выходной сигнал датчика:

где Gs — чувствительность датчика (усиление).

При измерениях давления внутри цилиндра, датчик подвергается воздействию нестационарных тепловых потоков, обуславливающих непрерывное изменение температуры.

Эти изменения температуры изменяют чувствительность пьезоэлектрического элемента и приводят к тепловым ударам (термошокам), воздействующим на диафрагму и корпус датчика.

Термошоки создают импульсы силы, воздействующие на элемент датчика и вносят дополнительные искажения в сигнал, обеспечиваемый датчиком. Погрешность, обусловленная этими эффектами, получила название дрейфа температуры.

Обычно дрейф температуры разделяют на две компоненты.

Первая компонента, соответствующая изменениям теплового потока, происходящим в каждом цикле, получила название кратковременного дрейфа или термошока.

Вторая компонента, соответствующая медленным изменениям температуры датчика вследствие изменения условий работы двигателя, получила название дрейфа изменения нагрузки или долговременного дрейфа.

Обычно для сигнала датчика долговременный дрейф обуславливает только медленную нестабильность точки отсчета. Степень влияния долговременного дрейфа и контроль в этом случае зависят от выбранной схемы поляризации датчика.

Рисунок 1. Пьезоэлектрический датчик давления в цилиндре.

Влияние кратковременного дрейфа, в свою очередь, определяется частотой возникновения соответствующего явления.

Резкие кратковременные дрейфы, возникающие, например, в условиях работы, в которых датчик может получить неустранимые повреждения, могут создавать значения давления ниже атмосферного в конце процесса расширения.

При более умеренных уровнях, однако, присутствие кратковременного дрейфа не может быть идентифицировано по показаниям. Это приводит к тому, что показания давления будут выше реального давления в цилиндре в течение сгорания, и ниже реального давления на протяжении остальной фазы расширения.

Хотя современные пьезоэлектрические датчики давления в цилиндре сконструированы так, что эффекты кратковременного дрейфа сведены к минимуму, необходимо учитывать, что их интенсивность сильно зависит от тепловой нагрузки в месте расположения датчика.

На эту тепловую нагрузку оказывает влияние интенсивность потоков в течение процесса газообмена, характеризуемая аппроксимацией струи топлива (жиклера) в дизельном двигателе или аппроксимацией передней границы пламени в двигателе с искровым зажиганием. Итак, оценка частоты появления термошоков в месте расположения датчика в каждом конкретном случае – это хороший метод получения точных измерений.

Выбор места монтажа датчика давления в цилиндре

При выборе места, в котором будет смонтирован датчик, приоритет следует отдать хорошо охлаждаемым областям головки и избегать термошоков, которые могут привести к деформации корпуса датчика. Диафрагма датчика должна быть позиционирована в соответствии с рекомендациями изготовителя (обычно с зазором от 1,5 до 3,0 мм от внутренней поверхности головки).

Датчик давления в цилиндре с функцией водяного охлаждения обеспечивают великолепное усиление (повышенное отношение сигнал/шум), линейность и термостойкость (в сравнении с неохлаждаемыми малогабаритными датчиками) и должны выбираться в первую очередь, когда в головке достаточно места для их размещения.

Каналы, соединяющие камеру сгорания с полостью, в которой находится диафрагма датчика, могут переходить в режим акустического резонанса, генерируя колебания давления, приводящие к погрешностям измерения, которые, в свою очередь, делают неверными индицируемые оценки термодинамических параметров и энергии, освобождаемой при сгорании.

Поэтому использование этих параметров (в типичном случае, когда датчик встроен в свечу зажигания) рекомендуется только для идентификации аномального сгорания в двигателях с искровым зажиганием.

Измерения давления внутри цилиндра дизельных двигателей с прямым впрыском топлива (direct injection, DI) требуют более тщательного подхода вследствие большего коэффициента сжатия и особой формы камеры сгорания.

В таких двигателях, когда поршень находится вблизи ВМТ, приблизительно 90% массы рабочей жидкости находится внутри чашки цилиндра, в области над полостью. Давление этой порции массы определяется средним давлением цилиндра.

Остальная часть массы заполняет зазоры между поршнем и головкой, а также между поршнем и гильзой цилиндра; ее давление может создавать колебания амплитудой до 10 бар, обусловленные турбулентностью потока внутри цилиндра и акустическими явлениями при сгорании.

Итак, датчик должен быть размещен в точке, из которой может быть доступно давление массы над чашкой цилиндра. И наконец, важно отметить, что при выборе точки монтажа датчика, необходимо избегать ударов струи топлива в диафрагму датчика.

Подтверждение правильности выбора места монтажа датчика давления в цилиндре

Чтобы проиллюстрировать процедуру подтверждения правильности выбора места монтажа датчика, рассмотрим в качестве примера случай быстрого прямого впрыска топлива в дизельном двигателе с тремя клапанами в каждом цилиндре, в котором индицируемые измерения проводились с помощью неохлаждаемого датчика, смонтированного выше чашки цилиндра в месте расположения свечи зажигания (см. рисунок 2).

Метод позволяет проверить наличие кратковременного дрейфа путем поциклового сравнения изменений показаний давления внутри цилиндра в заданные моменты рабочего цикла.

Наличие некоторого количества изменений является нормальным явлением и обусловлено случайной природой процесса сгорания, при котором все циклы немного отличаются друг от друга (в одних и тех же условиях работы).

Эти изменения от цикла к циклу приводят к изменениям тепловой нагрузки, действующей на датчик и, когда случается кратковременный дрейф, то он также приводит к изменениям чувствительности датчика, увеличивающим разброс показаний давления.

Чтобы применить метод рассмотрим две точки на протяжении цикла, обозначенные как C1 и B2. Первая точка находится в начале процесса всасывания, она характеризует момент, когда датчик давления в цилиндре находится под влиянием тепловых нагрузок сгорания.

Вторая точка находится на ходе сжатия, то есть выбрана сразу после газообмена, в течение которого датчик охлаждается. Таким образом, если происходит кратковременный дрейф, он создает в точке C1 больший разброс показаний, чем в точке B2. На рисунке 4 показаны девиации давления от среднего значения выборки для 56 последовательных циклов.

В соответствии с описанным выше, кратковременные дрейфы приведут к большему разбросу точек вдоль оси х, чем вдоль оси у. Однако, точки на этом рисунке распределены равномерно относительно осей; это свидетельствует о том, что кратковременный дрейф в данном примере тривиален.

Разброс точек относительно диагонали графика позволяет судить о повторяемости эксперимента. Режим, показанный на рисунке 4, характеризуется хорошей повторяемостью.

• 
• Рисунок 2. Место монтажа датчика давления 
• 

Рисунок 3. Девиация показаний давления относительно среднего значения выборки. Точка C1: 145 градусов c.a. после компрессии TDC. Точка B2: 80 градусов c.a. перед компрессией TDC.

В случаях с большим кратковременным дрейфом рекомендуется монтировать датчик через адаптер, устраняющий прямой контакт датчика с газами цилиндра во избежание локального нагрева компонентов датчика, главным образом, его диафрагмы. Другое решение состоит в установке датчика в углублении с помощью измерительного канала. Однако, использование такой процедуры монтажа может привести к погрешностям, обусловленным колебаниями потока в канале. 

Специалисты БЛМ Синержи имеют большой опыт в подборе датчиков давления в цилиндре под различные виды двигателей и измерений, и всегда будут рады провести консультацию и подбор датчиков под задачи Заказчика.

Как работает, где стоит и как проверить датчик давления масла в двигателе

Для начала вспомним теорию. Датчик давления масла – прибор, контролирующий давление этой технической жидкости, служащей для смазки и охлаждения компонентов мотора автомобиля. Без него невозможна правильная работа силовой установки и автомобиля в целом.

В нашем обзоре расскажем о видах, принципе работы датчика давления масла. Также подскажем, как проверить это устройство, перечислим типичные неисправности.

Какую роль играет датчик давления в масле в автомобиле?

Моторное масло необходимо для смазки деталей силовой установки авто, которые взаимодействуют между собой во время работы.

Оно предотвращает сухое трение, приводящее к быстрому выходу из строя составных моторного отсека, покрывает компоненты защитной маслянистой плёнкой. Такое покрытие одновременно оберегает детали от коррозийных образований.

Плёнка также препятствует пагубному влиянию химических агрессивных веществ, образовавшихся во время работы мотора.

За уровнем этой технической жидкости в двигателе следит щуп. Он определяет нужное количество залитого масла, расскажет автолюбителю об его утечке. Информацию о правильной работе системы подскажет водителю ДДМ в автомобиле.

Моторное масло подаётся в контур под определённым давлением. Недостаточный напор приводит к уменьшению его подачи в места трения деталей, быстрому износу. В этом случае также затруднено вымывание элементов отработки из каналов, что также негативно действует на компоненты узла, сокращает срок их эксплуатации.

При низком давлении прекращается доступ смазывающей жидкости в некоторые механизмы, например, к распределительному валу, расположенному в головке блока цилиндров (ГБЦ). Это чревато быстрым выходом из строя двигателя, проведением дорогостоящего ремонта.

Избыточное давление также негативно влияет на систему. Напора масла не выдерживают прокладки, уплотнители и другие резиновые изделия.

Для лучшего контроля за работой в некоторых моделях современных транспортных средств устанавливаются два датчика, которые реагируют на повышенное и заниженное давление.

ДДМ для контроля за верхним показателем фиксирует превышение требуемого значения: на панели загорается соответствующий индикатор. Каждая модель автомобиля имеет свой параметр. В большинстве случаев он равняется 1,8 атм.

Виды ДДМ

Все подобные устройства классифицируются на два типа: аварийные и измерительные.

Аварийные датчики сигнализируют водителю об отсутствии давления масла в контуре. В этом случае на панели приборов автомобиля загорается индикатор.

Измерительные датчики – технически более сложные изделия. Они информируют автолюбителя о параметрах давления, измеряются:

• в Паскалях;
• барах;
• Ньютонах/м2;
• атмосферах;
• килограмм/силе.

Единица измерения зависит от страны производителя транспортного средства.

ДДМ различаются по принципу работы. Эволюционный процесс устройства не отличается многообразием. Датчики появились на заре автомобилестроения практически одновременно с моторами.

Вначале они представляли собой небольшую стеклянную колбу, размещённую в салоне. Она была вмонтирована в систему смазки силовой установки.

Импульсивное движение смазочного материала внутри неё указывало шофёру, что давление функционирует нормально.

На смену этому виду пришли механические датчики. Их работа схожа по принципу действия с манометром. Изменение давления в системе приводит в движение механизм, который оснащён стрелочным индикатором. Такие устройства уже потеряли популярность, они встречаются на моделях прошлого столетия.

В настоящее время на большинстве современных моделях стоят электронные датчики, которые по своему назначению могут быть аварийными и измерительными.

Как работает датчик давления масла?

Принцип работы ДДМ – преобразование одного вида энергии в другую. Информация доводится до водителя исходя из конструкции устройства – механическим путём при помощи стрелочного прибора или за счёт работы электронного индикатора.

Расскажем, как функционирует каждый из видов.

Принцип работы электронного датчика

Подобное устройство аварийного типа не отличается особой сложностью.

Оно состоит из:

• мембраны;
• толкателя;
• электрических контактов;
• корпуса;
• индикатора, расположенного на панели приборов.

Когда двигатель не запущен, мембрана находится в состоянии покоя. После его включения срабатывает толкатель, который в свою очередь приходит в движение от смещения мембраны. Он размыкает контакт электроцепи, подавая тем самым информацию на индикатор о давлении масла. Лампочка затухает примерно через 10 секунд после запуска мотора, она сигнализирует, что система вошла в рабочий режим.

Питание на устройство подаётся от бортовой сети автомобиля.

Более сложной является схема электронного ДДМ измерительного типа.

К её работе подключены резистор, работающий в паре с мембраной, преобразователь, транслирующий полученную информацию в электронный блок управления.

В зависимости от давления в контуре, резистор, в роли которого выступает реостат, изменяет при помощи бегунка сопротивление. Полученная информация об этих переменах передаётся на табло.

Помимо этого варианта существует ещё два вида электронных датчиков масла, работающих с помощью биметаллического преобразователя или полупроводникового пьезокристалла.

Как работает механический ДДМ?

Принцип работы механического датчика давления масла в моторном отсеке схож с измерительным типом электронного устройства.

Его конструкция состоит из:

• металлической мембраны;
• толкателя;
• нихромовой обмотки;
• ползунка;
• корпуса.

В зависимости от давления меняет свое положение мембрана. Эти изменения передаются на толкатель (шток) и на стрелочный индикатор, установленный на торпедо авто.

Место установки

Определённого места расположения этой детали нет. Датчик давления масла в двигателе устанавливается согласно особенностям его конструкции в конкретном автомобиле.

ДДМ аварийного типа обычно стоят на головке блока цилиндров. Измерительное устройство ставят в районе масляного насоса или фильтра, в картере автомобиля. В систему он монтируется при помощи патрубка высокого давления.

Существуют также схемы с двумя датчиками. В этом случае первый устанавливается перед насосом, второй – после него. Чтобы не тратить время на его поиски, можно просто взять и прочитать сервисную книжку. Там такая информация отображается производителями.

Хочется предупредить: часто для проверки или замены ДДМ приходится снимать колесо автомобиля. Идеальный вариант – обратиться для этого в автосервис. Там есть подъёмники, «ямы» для осмотра.

Визуально устройство выглядит следующим образом: оно ввинчено в ГБЦ, к его «хвосту» присоединён единственный проводок.

Приведём таблицу, в которой указано месторасположение датчика давления масла в некоторых популярных марках авто.

(восьмиклапанные моторы)	Правая часть двигателя, гнездо в ГБЦ, около ремня. Имеет один провод.	Под капотом, сверху.
Правая задняя часть мотора, в специальном гнезде, расположенном в ГБЦ. Есть один провод подключения.	Доступ сверху. Нужно снять пластиковую крышку на головке блока
(шестнадцатиклапанные двигатели)	Блок распределительного вала, задняя часть мотора. Подключён один провод.	С верхней стороны.
Правая часть силовой установки, рядом стоит фильтр смазки. Подключение – один провод.	Снизу авто, из «ямы», с подъёмника.
Один ДДМ расположен с торца ГБЦ. Другой, определяющий недостаточное давление в контуре, стоит рядом с масляным фильтром, в правой части авто.	Доступ к одному датчику сверху, другому – снизу.
Нижняя часть двигателя, по соседству с насосом ГУРа.	Снизу. Необходимо снять защитный кожух для ремней.

Возникают ситуации, когда требуется проверить работоспособность этого устройства. В этом случае проводится диагностика контроллера.

Вместе с тем, неплохо перед проверкой измерить давление в системе с помощью манометра. Для этого необходимо открутить датчик и на его место поставить измерительный прибор.

Параметры работы проверяются при различных оборотах силового агрегата. Требуемое значение можно узнать в разделе сервисной книжки.

Если оно соответствует указанному показателю, а до шкалы прибора ДДМ они не доходят – значит, виноват датчик.

Как проверить электронный датчик давления масла?

Для проверки ДДМ электронного вида потребуются: насос с манометром и мультиметр. Перед испытанием нужно очистить контакты датчика от окисления, налётов грязи, иначе работа не даст результата.

Отверстие, в котором располагается деталь, требуется на время исследования заткнуть чистой ветошью.

Таким образом можно исключить попадания в систему посторонних предметов, сора, исключить масляные подтёки.

Проверка происходит в следующем порядке:

1. Нужно демонтировать датчик с авто.
2. Установить измерительный прибор в режим «диагностика цепи» для определения её разрыва. Один из проводов тестера следует подсоединить к центральному контакту измерителя, второй – «посадить» на массу. Это может быть болт корпуса, не испачканный в краске или технической жидкости, часть силового агрегата.
3. Произвести соединение насоса с датчиком. От герметичности соединения деталей зависит точность проводимых замеров.
4. При помощи насоса подать минимальное давление (около 1 атм.), приводящее в работу устройство. Шкала тестера в этом случае показывает, что цепь замкнута. Если такого не произошло, мембрана датчика не сработала, следует повторить попытку. При повторении отрицательного результата провести замену ДДМ.

Убедившись в работоспособности произвести демонтаж временной конструкции, и установить изделие обратно в ГБЦ.

Возможен и другой вариант проверки: имитация рабочей ситуации. В данном случае вместо мультиметра используется индикатор. В качестве источника питания следует использовать автомобильный аккумулятор, для подачи давления потребуется компрессор или насос с манометром.

Проверяем механический датчик давления масла в автомобиле

Принцип определения годности этой детали напоминает предыдущий вариант, но работа займёт чуть больше времени. Для определения исправности потребуется также насос, манометр, небольшой резиновый шланг с диаметром отверстий подходящих под датчик.

Приведём пример поэтапной проверки:

1. Один конец шланга присоединяется к ДДМ, второй – к насосу.
2. Нагнетается при помощи насоса разное давление. Процесс начинается с подачи минимального значения. После этого его можно увеличивать вплоть до максимального. Параметры указаны в сервисной книжке на автомобиль. Нельзя нагнетать давление выше допустимого для этой детали: можно повредить мембрану.
3. В результате работы насоса мембрана сдвигается на разные величины. На шкале соответственно меняются показания.

Если стрелка остаётся без движения, значит, датчик вышел из строя и требует замены.

Выносной ДДМ

Для визуального наблюдения за давлением в системе смазки и охлаждения двигателя нужно вывести выносной датчик на торпедо.

Контрольный прибор устанавливается следующим образом:

• отключается аккумулятор автомобиля;
• контроллер давления заменяется переходником;
• к установленному тройнику присоединяется датчик;
• провод от индикатора присоединяется к бортовой сети.

Наиболее популярный вариант размещения выносного устройства – левый край панели приборов.

Возможные неисправности в работе ДДМ

Узнать о том, что датчик не работает несложно. Это сможет определить даже начинающий автолюбитель.

Определить неисправность контроллера давления масла и системы в целом можно по следующим факторам:

1. Затруднён запуск двигателя.
2. При включении мотора в работу высвечивается и мигает индикация: Check Engine и значок маслёнки. Они гаснут после начала работы силового агрегата. Аналогичная ситуация возникает при работе на холостом ходу.
3. Двигатель не набирает обороты, теряет мощность. Автомобиль дёргается во время движения, затруднён разгон.

Датчик выходит из строя по таким причинам:

• дефект масляного насоса;
• засорение контроллера отработанным материалом;
• низкий уровень масла в системе;
• загрязнение масляного фильтра;
• повреждение мембраны;
• замыкание в электропроводке схемы ДДМ;
• естественный износ реостата.

Следует помнить, что для обслуживания двигателя автомобиля следует использовать высококачественное масло от надёжных производителей. В противном случае придётся восстанавливать сам силовой агрегат, компоненты узла, в том числе, датчик давления.

Замена контроллера давления

Обнаружив неисправность необходимо незамедлительно приступить к замене дефектной детали. Это позволит избежать дорогостоящего ремонта двигателя и прочих деталей системы.

Ремонт можно проводить самостоятельно при наличии определённых навыков и нужных инструментов. Если возникают сомнения в своих силах, то лучше обратиться к специалистам автосервиса.

Расскажем, как производится замена своими руками. Для работы потребуется новый ДДМ, подходящие гаечные ключи, чистая ветошь и верный помощник водителя аэрозоль WD-40.

Для облегчения процесса монтажа следует припасти небольшое количество моторного масла.

1. Нужно обесточить автомобиль, отсоединив батарею.
2. Отключить провода питания и управления от устройства.
3. Открутить крепёж, снять зажим.
4. Использовать WD-40 в случае прикипания ДДМ к головке блока цилиндров.
5. Открутить датчик.
6. Перед установкой новой детали смазать резьбу моторным маслом.
7. Ввинчивание производится вначале вручную, затем изделие затягивается ключом. Следует рассчитывать свои силы при закрутке: иначе можно сорвать резьбу и усложнить ремонт.
8. Запустить мотор, проверить работоспособность системы – индикатор давления масла на панели приборов должен потухнуть.

После окончания работы проверить район установки ДДМ на предмет обнаружения утечки. Масляные пятна, течь говорят о том, что деталь была плохо закручена в гнездо или уплотнительное кольцо находится в плохом состоянии.

Резюме

Владельцу автомобиля следует внимательно относиться к работе этого важного устройства. Это поможет избежать значительных расходов на ремонт силового агрегата.

По этой причине, некоторые автолюбители устанавливают через переходник дополнительный датчик. Например, к электронному изделию добавляют механический.

Подобные меры позволяют лучше контролировать давление моторного масла в автомобиле.

Не пропусти самое интересное! Подписывайтесь на нас в

Датчик давления в цилиндре. Статьи компании «ТОО "DIS-7"»

В сотрудничестве с нашими консультантами разработан и  производится датчик давления.  Корпус датчика и предлагаемые в комплекте переходники, изготовлены из алюминиевого сплава и имеют «накатку» для исключения скольжения пальцев.

Измерительный элемент производства фирмы Моторола, отличающейся высоким качеством выпускаемых измерительных элементов, помещен внизу корпуса датчика, что позволяет максимально точно отслеживать давление и разрежение в цилиндре двигателя непосредственно при его работе.

  Питание на датчик берется от 12 вольт бортовой сети автомобиля, датчик универсален т.е. его можно использовать с любым специализированным осциллографом.

 Тестирование датчика показало его хорошую чувствительность и качество сигнала. В виде примера приводятся фотографии и скриншоты тестирования на автомобиле ВАЗ-21124. Датчик соединен с длинным переходником и установлен на место свечи первого цилиндра.

Каждый цифровой датчик имеет свой «ноль» это некоторое напряжение, имеющееся на выходе в состоянии покоя. В данном случае напряжение покоя составляет 0,85 вольта, его принимаем за «ноль» и учитываем в расчетах. Далее проводим тест на наличие расхождения по времени сигналов ДПКВ и датчика давления.

В диагностической практике вполне достаточно совпадения ВМТ по этим двум датчикам.

Как видим, расхождений практически нет. Следующий тест на чувствительность – куском ветоши прикрываем выходную трубку глушителя и видим как осциллограмма поползла вверх. В реальных условиях, при спекшемся или рассыпавшемся катализаторе расхождения будут еще более заметны.

 Естественно, каждый датчик имеет диапазон допустимых нагрузок и температур, которые необходимо соблюдать при эксплуатации. А также ограниченный срок службы, который уменьшается при несоблюдении условий эксплуатации. Датчик тестировался со значительными нагрузками по давлению, температуре и нахождению в агрессивной среде.

Практические результаты этих испытаний, позволяют сделать вывод о хорошей надежности изделия при соблюдении следующих условий: 1. Время работы двигателя на холостом ходу, с установленным датчиком давления не должно превышать 3-х минут.2. Температура нагрева датчика не должна превышать 80 гр.

Для получения осциллограммы  можно воспользоваться режимами осциллограф или самописец. Стоит обратить внимание, что USB осциллограф в низковольтовом диапазоне может выдавать зашумлённый сигнал, поэтому для получения качественных изображений можно применить кнопки математического сглаживания сигналов (см. ниже на скриншотах).

При запуске приложения в режиме Мотор-Мастер на панели инструментов появляется панель диагностики по датчику давления. Кнопка Рамка ДД открывает рамку датчика давления. Эта рамка служит для преобразования значений напряжения на осциллограмме в значения давления (в барах).

Рамка может перемещаться и изменять свои размеры с помощью мыши. Перемещая указатель мыши внутри рамки можно наблюдать значение параметров в данной точке. Диапазон горизонтальной оси жестко зафиксирован от 0 до 720 градусов.

Диапазон вертикальной оси может изменять свои значения, для этого необходимо щелкнуть мышью по максимальному или минимальному значению вертикальной шкалы.

Двойной щелчок мыши внутри области рамки позволяет отметить на диаграмме точку с отображением параметров сигнала в данной точке. Двойной щелчок мыши по имеющейся точке удалит ее.

Кнопка Параметры ДД открывает панель параметров датчика давления.

Параметр Umax определяется как значение максимального напряжения на датчике давления за вычетом напряжения смещения U0, которое можно задавать вручную.

Параметр R отображает обороты двигателя (для 4х цилиндровых двигателей) и определяется по принципу “один импульс на два оборота”, то есть с использованием формулы R = 120/T, где T — разница между импульсами на датчике давления (в секундах).

В этом случае выявлен разрушенный катализатор, забивший своими остатками выхлопную трубу. Если в фазе выпуска наблюдается рост среднего давления в выпускном коллекторе выше 0.

86 атм, то это означает забитый глушитель. Например, разрушенный катализатор. При этом возможно смещение всего графика давления вверх.

Обычно, при не забитом глушителе, давление в выпускном коллекторе около 0,2 атм.

При забитой выхлопной системе противодавление выпуску будет повышаться от такта к такту, этим и можно отличить данную неисправность от подсоса воздуха на впуске, там график давления стабилен.

•  Назначение.
•     Датчик давления предназначен для получения осциллограммы, отражающей изменение давления в цилиндре бензинового двигателя, по характерным точкам и участкам которой определяется ряд параметров: — взаимное положение коленчатого и распределительных валов, — состояние уплотнений цилиндро-поршневой группы, — по градусной шкале определяются некоторые фазы работы ГРМ, — пропускная способность выхлопной системы,
• — соответствие взаимного положения задающего диска и датчика положения коленчатого вала.

   Диапазон измеряемого абсолютного давления датчиком, позволяет измерять разрежение до 0,85 Bar и давление до 7 Bar относительно нулевого значения атмосферного давления.

Такой диапазон позволяет получить достоверный график давления в цилиндре бензинового двигателя, прогретого до рабочей температуры и работающего на оборотах холостого хода с отключенной системой зажигания в диагностируемом цилиндре.

1.    Комплекс технических характеристик и особенности конструкции датчика обеспечивают стабильность диапазона измеряемого датчиком абсолютного давления и высокую точность измерений даже под воздействием разогретых до высокой температуры вследствие быстрого сжатия газов.
2. Характеристики.                               Максимальное рабочее давление кПа:         700 Максимальное допустимое давление кПа:   2800 Диапазон выходного напряжения мВ:         4500
3. Температурная компенсация:                     есть
4. Порядок работы.

   Для проведения диагностики состояния механики двигателя по графику давления в цилиндре, необходимо: — установить датчик давления, вкрутив его в свечное отверстие диагностируемого цилиндра  (при необходимости использовать удлинитель), — высоковольтный провод диагностируемого цилиндра нагрузить искровым разрядником для исключения выхода из строя элементов системы зажигания, — подать питание на датчик, подключив кабель питания к соответствующим клеммам АКБ автомобиля, — подключить сигнальный кабель к входу осциллографа, — двигатель должен быть предварительно прогрет до рабочей температуры и работать на оборотах холостого хода без нагрузки.   В таком режиме работы двигателя, на такте впуска топливовоздушной смеси, значение разрежения в цилиндре достигает 0,65…0,75 Bar и превышает среднее значение разрежения во впускном коллекторе.

На акте выпуска топливовоздушной смеси, значение давления в цилиндре практически не превышает атмосферного. Повышение давления в цилиндре на такте выпуска может быть вызвано малым проходным сечением выпускных каналов отработавших газов, причиной чего может быть малый ход открытия выпускного клапана, «забит» катализатор, глушитель или выхлопная труба.

    Диапазон давлений датчика составляет -0,85…+7 Bar, что перекрывает диапазон давлений в диагностируемом цилиндре бензинового двигателя, прогретого до рабочей температуры и работающего на оборотах холостого хода без нагрузки.

Комплекс технических характеристик и особенности конструкции датчика обеспечивают стабильность диапазона измеряемого датчиком абсолютного давления и высокую точность измерений даже под воздействием разогретых до высокой температуры вследствие быстрого сжатия газов.

                                                         Ограничения

1.

  Установка датчика, на прогретый до рабочей температуры двигатель, производится не менее чем через 10 минут после его остановки, для исключения взрыва топливной смеси в цилиндре от раскаленных частей камеры сгорания или свечи зажигания (калильное зажигание), что неизбежно приведет к повреждению датчика. 2. Время работы двигателя на холостом ходу, с установленным датчиком давления не должно превышать 3-х минут.

3. Температура нагрева корпуса датчика не должна превышать 80 гр.

•                                                        Комплектация
• В полный комплект поставки датчика давления входят:

1.

Датчик давления 2. Удлинитель датчика

3. Шнур питания от АКБ и соединения с осциллографом