Подробности Категория: Электрические машины
Технология и последовательность разборки электродвигателей определяется их конструктивным исполнением, местом установки, наличием стационарных грузоподъемных механизмов и др.
В зависимости от конкретных условий и объема работ полная разборка электродвигателя может выполняться на месте его установки, на ремонтной площадке, на специализированном участке или на ремонтном заводе.
При разборке электродвигателя замерами определяют: воздушный зазор между статором и ротором в четырех точках с обеих сторон; радиальные зазоры в подшипниках и натяги крышек подшипников на вкладыши у подшипников скольжения; зазоры по маслоуловителям и уплотнениям вала; осевой разбег ротора; совпадение магнитной оси ротора и статора; осевой и радиальный зазоры между вентилятором и диффузором; уклон вала ротора. Результаты измерений заносят в формуляр. После проведения электрических испытаний приступают к разборке электродвигателя. Снимают наружные, внутренние щиты и диффузоры. В воздушный зазор под ротор заводят лист электрокартона, разбирают опорные подшипники и опускают ротор в расточку статора. Если вывод ротора на месте установки электродвигателя затруднен или невозможен, то электродвигатель демонтируют и установливают на ремонтную площадку. Полумуфту снимают винтовым или гидравлическим съемником, подогревая ее при необходимости двумя ацетиленовыми горелками или керосиновой форсункой. При этом открытую часть вала закрывают влажным листовым асбестом. После снятия и остывания полумуфты и вала электродвигателя зачищают их посадочные места и определяют натяг. Полученные данные сравнивают с данными по чертежу завода-изготовителя или по табл. 1 и 2.
Таблица 1
| Диаметр посадочной поверхности | Длина посадочной поверхности, мм, для | |
| 1 2 | ||
| 80—96 | 170 | 130 |
| 100—125 | 210 | 165 |
| 130—150 | 250 | 200 |
| 160-180 | 300 | 240 |
| 190—220 | 350 | 280 |
Таблица 2
Рис. 1. Вывод ротора электродвигателя краном при помощи траверсы и удлинителя:
1 — удлинитель; 2 — талреп: 3 — траверса. 5 — ротор
7 накладки
Сборка электродвигателей.
Ротор заводят в статор с помощью тех же приспособлений, что и при его выводе. У электродвигателей с щитовыми подшипниками после заводки ротора устанавливают внутренние и наружные щиты.
У электродвигателей 12-го и 13-го габаритов с щитовыми подшипниками обтяжку болтов крепления наружного щита к статору и к капсуле подшипникового узла производят равномерно, чтобы не вызвать перекоса, вызывающего ненормальную работу подшипников. После сборки подшипниковых узлов и установки щитов проверяют вращение ротора: он должен проворачиваться плавно, без задеваний и посторонних шумов.
Для предотвращения коррозии и задиров вала, а также для облегчения съема полумуфты в последующий ремонт посадочные поверхности полумуфты и вала перед установкой полумуфты покрываются тонким слоем графитной смазки. Для посадки полумуфты на вал ее нагревают до 200— 250 °-С в зависимости от ее размеров одной или несколькими ацетиленовыми горелками.
Рекомендуется также метод индукционного нагрева. Полумуфта, насаженная на вал, остывая, передает свое тепло валу и подшипнику, что может вызвать перегрев подшипника и вытекание смазки. Для предупреждения этого полумуфту после насадки равномерно по всей окружности охлаждают сжатым воздухом.
У электродвигателей с выносными подшипниками после заводки ротора в статор приступают к установке корпусов подшипников и нижних вкладышей под опорные шейки вала ротора. Замеряют зазоры по подшипниковым узлам, натяг крышек подшипников на вкладыши, осевой разбег ротора.
После сборки выносных подшипников проверяют, а при необходимости исправляют, центровку ротора электродвигателя с полумуфтой привода, устанавливая или удаляя подстуловые прокладки и смещая в сторону корпуса подшипников. Затем проверяют горизонтальное положение ротора электродвигателя уровнем, устанавливая его поочередно на обе шейки вала.
Проверяют воздушный зазор в четырех точках с обеих сторон электродвигателя. При необходимости выравнивают зазор, смещая статор или изменяя под ним толщину прокладок. Допустимые отклонения воздушного зазора составляют ±10% его среднего значения (при отсутствии дополнительных рекомендаций завода- изготовителя).
Проверяют совпадение магнитных осей статора и ротора, которое необходимо для нормальной работы торцевых поверхностей подшипниковых вкладышей. Для этого осевой разбег ротора в обе стороны от положения, которое последний занимает на холостом ходу электродвигателя, должен быть приблизительно одинаков.
Это положение ротора, обусловленное совпадением магнитных осей ротора и статора, определяется при работе электродвигателя на холостом ходу, или замерами их взаимного аксиального положения. Эти замеры можно делать при сборке: в собранном на подшипниках электродвигателе со снятыми щитами выставляют активную сталь ротора в аксиальном положении симметрично относительно торцов активной стали статора, что соответствует положению ротора при работе электродвигателя на холостом ходу. Сдвинув ротор в одну и другую сторону до упора, замеряют значения осевого разбега, которые должны быть равны. При большой разнице указанных замеров перемещают подшипники или статор в аксиальном направлении.
Устанавливают внутренние щиты, диффузоры и наружные щиты. Проверяют зазоры по вентилятору и валу. Разъемы щитов уплотняют асбестовым шнуром на эмали. Результаты всех замеров заносят в формуляр. Трубопроводы охлаждающей воды подсоединяют к воздухоохладителю, и собирают маслопровод. Плотность фланцевых соединений собранного водо- и маслопровода проверяют подачей воды и масла.
Выполняют контрольную прокачку системы маслоснабжения, установив на фланцах напорных маслопроводов перед подшипниками латунные сетки и миткаль. После окончания контрольной прокачки сетки осматривают. При отсутствии механических примесей маслопроводы окончательно собирают. Кабель 6 кВ подключают к выводам электродвигателя, и подготавливают электродвигатель к пробному пуску.
Особенности разборочно-сборочных работ электродвигателей взрывозащищенного исполнения.
Разборка электродвигателей взрывозащищенного исполнения типов ВАО и ВА02 выполняется в следующей последовательности. Снимают полумуфту, кожух наружного вентилятора (со стороны свободного конца вала) и вентилятор.
Вывернув термобаллоны термосигнализаторов из обеих отверстий в бобышках подшипниковых щитов, отворачивают гайку 1 (см. рис. 3) со стороны привода. Отворачивают болты крепления наружной крышки подшипника 3 и с помощью отжимных болтов 2 снимают ее и маслосбрасывающее кольцо 1 (рис. 3).
С помощью двух болтов 5 отжимают узел взрывозащиты 6 из подшипникового щита 4.
Рис. 4. Проверка центровки роторов электродвигателя и механизма при помощи одной пары скоб: 1 полумуфта двигателя: 2- внутренняя скоба: 3 наружная скоба: 4 полумуфта
Перед осмотром удаляют старую смазку со всех взрывозащитных и посадочных поверхностей, а перед сборкой их покрывают тонким слоем консистентной смазки Литол-24. Узлы взрывозащиты также заполняют смазкой Литол-24. При сборке и разборке повреждения взрывозащитных поверхностей не допускаются.
Центровка и балансировка электродвигателей.
Нормальная работа соединяемых между собой электродвигателя и привода (вентилятора или насоса) обеспечивается при условии параллельности торцевых поверхностей полумуфт и соосности валов. Существует несколько способов проверки центровки роторов в зависимости от конструкции агрегата и наличия измерительных приспособлений.
Наиболее распространенный, способ — при помощи одной пары скоб. Наружную скобу 3 закрепляют на полумуфте насоса или вентилятора 4, а внутреннюю скобу 2— на полумуфте электродвигателя / (рис. 4), которые разъединяют перед началом измерений.
В процессе центровки щупами измеряют радиальные б и осевые а зазоры, одновременно поворачивая оба ротора от исходного положения точно на 90, 180 и 270° в направлении вращения механизма. При этом способе замера необходимо обеспечить отсутствие осевых сдвигов роторов электродвигателя и механизма в процессе их поворота.
Правильность измерений контролируют после возвращения роторов в исходное положение. Измеренные зазоры должны равняться первоначальным. Центровка производится по замеренным зазорам с учетом геометрических размеров электродвигателя путем изменения толщины прокладок или смещения в горизонтальной плоскости на фундаменте.
Величина допуска на центровку зависит от типа соединительной полумуфты и частоты вращения механизма и задается заводом-изготовителем.
При пробных пусках замеряют вибрацию (удвоенную амплитуду колебаний) подшипников электродвигателя, которая не должна превышать следующих значений:
| Синхронная частота вращения, об/мин. | 3000 и менее | 1500 | 1000 | 750 |
| Допустимая вибрация подшипников, мкм | 50 | 100 | 130 | 160 |
| Среднее квадратическое значение вибрационной скорости, мм/с. | 3,3 | 2,8 | 2.4 | 2 |
Причинами вибрации электродвигателей могут быть: нарушение закрепления его на фундаменте, дефекты в полумуфтах или расцентровка роторов, неуравновешенность ротора, дефекты подшипников, асимметрия воздушного зазора между ротором и статором и др.
Разборочные работы
Технология сборки агрегатов Виды соединений и технология сборки агрегатов. |
Разборка — это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности.
Трудоемкость разборочных работ в процессе капитального ремонта автомобилей и агрегатов составляет 10… 15 % общей трудоемкости ремонта. При этом около 60 % трудоемкости приходится на резьбовые, а около 20% — на прессовые соединения.
Технологический процесс разборки дает ремонтному предприятию до 70 % деталей, которые пригодны для повторного использования. Качественное проведение разборочных работ может позволить значительно исключить повреждения деталей и тем самым уменьшить себестоимость ремонта.
Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6… 10 % от их цены, отремонтированные в 30…40%, а замена деталей в ПО…150%.
Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последовательности, предусмотренной картами технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки.
Разборку автомобилей и их агрегатов производят в соответствии со следующими основными правилами:сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.
), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали; агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.
) после снятия с автомобиля направляют на специализированные участки или рабочие места для определения технического состояния и при необходимости ремонта; в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами; в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала — к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;
Технологическая разборка двигателя.
Крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке машины укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу). При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками;
если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.
Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.
По принципу организации разборка может быть стационарной и подвижной (поточной). Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка применяется на предприятиях с единичным типом производства.
На специализированных ремонтных предприятиях рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов могут быть организованы в поточную линию.
Поточный метод разборки позволяет: сосредоточить одноименные операции на специализированных постах; сократить количество одноименных инструментов на 30%; увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50%; увеличить производительность труда рабочих на 20%.Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкостей не превышает 10%.
Этого достигают правильным распределением операций по постам, применением специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и наличием на некоторых постах большего количества рабочих.
Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ. Применение средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5…2,0 раза и повреждаемость деталей на 70…89%, увеличить объем повторного использования подшипников на 15…20% и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5…9%.
Средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20% (передних мостов — 15%, задних — 15%, подразборки двигателей и коробок передач — 16%; окончательной разборки двигателей — 25%, коробок передач — 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована
В основу механизации разборочных участков ремонтных предприятий положен ряд принципов: процесс разборки строится по поточному методу; агрегаты, сборочные единицы, поступающие на разборку, должны быть предварительно очищены от масла и грязи; перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируется.Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов. Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе, — это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.
Вспомогательные элементы — это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов.
Доля времени, затрачиваемая на выполнение вспомогательных элементов, довольно значительна и является резервом снижения трудоемкости разборочных работ.
Поэтому большое внимание при организации разборочных работ необходимо уделять вопросам механизации транспортных операций по передаче изделий с поста на пост.
Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подразборки можно перемещать подвесными толкающими или грузонесущими конвейерами, а сборочные единицы и детали — напольными транспортерами, рольгангами и склизами.
На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные манипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемники, кантователи, тележечные транспортеры, самодвижущиеся эстакады и т. д.
Повторяемость операций открывает широкие возможности для механизации операций разборки и создает условия для применения многопозиционных механизированных инструментов.
С целью сокращения непроизводительных затрат рабочего времени, повышения культуры производства, производительности труда и рационального использования производственной площади ремонтных предприятий на рабочих местах разборки целесообразно устройство технологических потолков.
Технологический потолок — это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находиться над рабочим местом без его перекрытия.
На конструкции смонтированы механизированные инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъемные средства, которые предназначены для транспортирования агрегатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабочей зоны. В состав технологического потолка для разборочных работ входят: несущая конструкция, траверса, однорельсовый или двухрельсовый подвесной путь с электроталью или кран-балка, разводка гидро-, пневмоприводов и электрокабелей, подвески для механизированного инструмента, осветительная арматура и др.
Конструктивно подвески подразделяют на эластичные и жесткие. Жесткую подвеску применяют при использовании механизированных инструментов, развивающих крутящий момент, равный 120…220 Нм.
Нежесткая подвеска инструментов более удобна, так как после окончания операции инструмент, поднимаясь вверх, освобождает руки рабочего для выполнения последующих работ. Однако эта подвеска не гасит реактивный момент, поэтому ее применяют для инструментов небольшой мощности.
На таких подвесках часто предусматривают устройства для автоматического выключения тока при освобождении (подъеме) инструмента. В качестве эластичной подвески используют балансиры (пружинные, гидравлические, электромагнитные и др.).Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управлением.
Они представляют собой многозвенный механизм с приводами в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.
Условия формирования и классификация работ текущего ремонта
При текущем ремонте устраняются отдельные неисправности транспортных средств в процессе проведения разборочно-сборочных, регулировочных, слесарно-механических, сварочных, жестяницких и других работ с возможной заменой: у агрегата — отдельных изношенных или поврежденных деталей, у транспортных средств — отдельных деталей, узлов или агрегатов. Работы по текущему ремонту (ТР) выполняют по потребности, выявленной в результате наблюдения за работой автомобиля на линии, в процессе контрольно-диагностических работ и при выполнении технического обслуживания (ТО).
Текущий ремонт выполняется по потребности по заявкам водителей или при обнаружении неисправности при проверке на контрольно-техническом пункте, а также при проведении ЕО, ТО-1, ТО-2 (рис. 1).
Рис. 1. Схема условий формирования работ ТР
Учитывая, что возникновение неисправностей относится к категории случайных событий, объем работ по ТР планируется по удельным нормам трудоемкости ТР на 1000 км пробега согласно ТКП 248–2010: для легковых автомобилей — 3,0…3,5 чел.
-ч; автобусов — 3,6…15,2, грузовых автомобилей общего назначения категории N3 — 5,2…5,8 чел.-ч.
Эти нормы корректируются в зависимости от категории условий эксплуатации, типов и модификации автомобилей, организации их работы и других факторов.
В состав работ ТР входят:
- очистные работы;
- техническое диагностирование;
- ремонтные работы;
- контроль технического состояния и правильности регулировки узлов и систем транспортных средств.
Схема технологического процесса ТР автомобилей приведена на рис. 2.
Из схемы видно, что, помимо разборочно-сборочных работ, связанных с заменой агрегатов, узлов и механизмов, проводятся работы по частичной разборке и устранению неисправностей агрегатов, узлов и механизмов, не снимаемых с автомобиля, а также разборочно-сборочные работы с последующим ремонтом снятых с автомобиля агрегатов.
В зависимости от характера и места выполнения различают два вида ремонтных работ: разборочно-сборочные и ремонтновосстановительные. К разборочно-сборочным относятся: снятие с автомобиля и постановка на него агрегатов, узлов, механизмов; частичная разборка и сборка агрегатов, узлов, механизмов для замены или ремонта деталей; крепление и регулировка механизмов и агрегатов автомобиля.
Ремонтно-восстановительные работы включают замену и восстановление изношенных, поврежденных, потерявших свою первоначальную форму деталей автомобиля путем механической обработки, сварки, наплавки, правки, окраски и т.д. Они подразделяются на работы слесарно-механические, кузнечно-рессорные, сварочные, медницкие, электротехнические и др. Эти работы выполняются в цехах (отделениях).
Разборочно-сборочные работы с включением контрольно-регулировочных и крепежных выполняются преимущественно на специально предназначенных постах в зоне текущего ремонта (постовые
Рис. 2. Схема технологического процесса текущего ремонта автомобилей
работы) и частично в агрегатном цехе, ремонтно-восстановительные — в соответствующих производственных цехах (отделениях): агрегатном, слесарно-механическом, кузнечно-рессорном, сварочном, шиноремонтном и т.
д. Постовые работы для автомобилей разных марок составляют 35…50 % общего объема работ ТР. Из работ, выполняемых в цехах, наибольший объем приходится на агрегатные (до 20 %) и слесарно-механические (9…14 %).
К разборочно-сборочным работам относятся: замена неисправных агрегатов, механизмов и узлов автомобиля на исправные; замена в них неисправных деталей на новые или отремонтированные; разборочно-сборочные работы, связанные с ремонтом отдельных деталей.
ТР включает несколько тысяч наименований разборочно-сборочных и ремонтно-восстановительных работ.
Так, например, по двигателю выполняются следующие основные разборочно-сборочные работы, связанные с заменой: коленчатого вала, вкладышей подшипников коленчатого вала; поршней, поршневых колец и пальцев; головок блока цилиндров и прокладок головки блока; клапанов, направляющих втулок и седел клапанов, клапанных пружин, тарелок, сухарей, толкателей и штанг; сальника переднего конца коленчатого вала и его упорной шайбы; гильз блока цилиндров; прокладок крышки головки блока и масляного картера и т.д. При ТР необходимо снимать агрегат с автомобиля только тогда, когда трудоемкость по его замене меньше трудоемкости работ без снятия или когда ремонт без снятия с автомобиля невозможен. Агрегаты при ремонте разбирают не полностью, а до пределов, дающих возможность устранить отказ и проверить состояние деталей.
К основным ремонтно-восстановительным работам при ТР двигателя следует отнести: притирку клапанов к седлам, восстановление рабочих фасок седел клапанов, шлифовку фасок клапанов; устранение коробления головки блока; восстановление резьбовых соединений и др.
Основными разборочно-сборочными работами по трансмиссии являются работы по замене: ведомого диска сцепления, подшипника выключения, нажимного диска сцепления; шестерен, подшипников коробки передач; шарниров и валов карданной передачи; подшипников, шестерен, регулировочных шайб главной передачи; полуосей, шестерен полуосей, сателлитов, шпилек полуосей ведущего моста и т.д.
Для выполнения разборочно-сборочных и ремонтно-восстановительных работ в производственных цехах применяются различные стенды, обеспечивающие удобство разборки и сборки агрегатов, всевозможные приспособления и съемники (универсальные и специальные), подъемно-транспортное оборудование и т.д.
Повышение надежности и, как следствие, снижение объема ТР могут быть достигнуты с помощью следующих основных мер:
- повышение износостойкости рабочих поверхностей деталей за счет применения лучших материалов, специальной обработки и покрытий;
- улучшение герметизации узлов и механизмов и их теплового режима;
- использование саморегулирующихся механизмов, подшипников повышенной надежности;
- конструктивные изменения, обеспечивающие снижение трудозатрат на замену агрегатов, узлов, деталей.
Кроме работ по ТР существуют работы по самообслуживанию предприятия — ремонт оборудования, водоснабжение, вентиляция, отопление, электроснабжение. Они выполняются отделом главного механика.
По своему характеру (электротехнические, механические, слесарные, кузнечные, сварочные, жестяницкие, медницкие) они близки к цеховым работам и на малых АТП их распределяют по соответствующим участкам.
Служба ОГМ организует ремонт и обслуживание оборудования, функционирования электрических и тепловых сетей и т.д.
Трудовые затраты по самообслуживанию предприятия планируются в процентах от общих трудовых затрат в зависимости от количества автомобилей в АТП (от 8 до 15 %).
На объем, стоимость и характер работ ТР влияет множество факторов, например:
- пробег автомобиля с начала эксплуатации;
- качество работ ТО и ремонта;
- дорожно-климатические условия;
- условия хранения подвижного состава;
- качество вождения;
- перегрузка автомобилей;
- их ремонтопригодность;
- техническая оснащенность предприятия и др.
Так, более квалифицированные водители лучше используют автомобиль и число случаев ТР может сократиться в 3–5 раз. За счет улучшения качества ТО потребность в ТР может быть снижена в 2 раза и более.
Открытый способ хранения подвижного состава (в зимний период) по сравнению с хранением в отапливаемых помещениях увеличивает количество ТР на 15…10 %.
Плохие дорожные условия (в сельском хозяйстве, в лесной и горнорудной промышленности) увеличивают количество ТР в 2 раза и более.
Проведение контрольно-диагностических операций предупреждает перерастание сравнительно мелких дефектов в крупные неисправности и отказы, в результате снижаются как объем работ, так и число возможных случаев ТР.
Ремонт автомобиля производится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.
При агрегатном методе ремонт автомобилей производится путем замены неисправных агрегатов исправными — ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты после ремонта поступают в оборотный фонд.
В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразнее устранить непосредственно на автомобиле в межсменное время (для производства ремонта достаточно межсменного времени), замены обычно не производят.
Этот метод позволяет сократить время простоя автомобиля в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньшего времени, чем демонтажномонтажные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.
При агрегатном методе ремонта возможно, а часто и целесообразно производить ремонт агрегатов, механизмов, узлов и систем в специализированных ремонтных организациях (или АТП).
При индивидуальном методе ремонта снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после восстановления ставят на него же. При этом время простоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе. В этом случае ресурс агрегатов, узлов и деталей используется в большей мере, так как достигается лучшая соосность и подгонка в посадочных местах.
Снятие и разборка двигателя
4. Отсоединить шланги системы охлаждения двигателя, идущие к радиатору и отопителю.
5. Отсоединить электропровода от аккумуляторной батареи, генератора, стартера, катушки зажигания, ЭПХХ карбюратора, датчиков и выключателей.
6. Отсоединить шланг от вакуумного усилителя тормозов.
7. Отсоединить шланги подачи топлива к топливному насосу и шланг перепуска топлив от карбюратора.
8. Отсоединить приводы воздушной и дроссельной заслонок карбюратора.
9. Отсоединить тросовый привод или рабочий гидроцилиндр сцепления.
10. Отсоединить приемные трубы глушителя.
11. Отсоединить привод передних колес (на переднеприводных автомобилях) или карданную передачу (у автомобилей с классической схемой компоновки), закрыть отверстие вилки карданного шарнира в коробке передач заглушкой.
12. Закрепить двигатель на подъемном устройстве.
13. Отвернуть крепления двигателя к кузову.
14. Вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач. Установка двигателя на автомобиль производится в порядке, обратном его снятию.
Разборка двигателя. Разборка двигателя производится после его наружной очистки и мойки на специальном стенде, позволяющем поворачивать двигатель для обеспечения удобства выполнения разборочно-сборочных работ.
Для того чтобы обеспечить высокое качество последующей сборки двигателя и не нарушить уравновешенности его деталей, необходимо устанавливать годные детали на прежние, приработанные места. Для этого при разборке детали метят без повреждения кернением, краской, бирками или надписями.
К таким деталям относятся гильзы, поршни, поршневые кольца, пальцы и шатуны с крышками, коленчатый вал и маховик, маховик и сцепление, блок цилиндров и крышки коренных подшипников и картер маховика.
Разборка двигателя имеет примерно одинаковую последовательность для всех изучаемых двигателей и выполняется в следующем порядке. Если с автомобиля был снят силовой агрегат, то перед разборкой двигателя нужно снять стартер, коробку передач с картером сцепления и сцепление.
- Снять приборы системы зажигания (распределитель или датчик-распределитель зажигания, его привод, провода высокого напряжения, свечи)и генератор.
- Отсоединить шланги систем питания и охлаждения двигателя, снять бензонасос, карбюратор, вентилятор, жидкостный насос, термостат.
- Снять указатель уровня масла и трубку, в которую он вставлен, снять масляный фильтр.
- Снять с носка коленчатого вала шкив привода генератора, для чего заблокировать маховик фиксирующим штифтом и отвернуть болт крепления шкива.
- Отвернуть переднюю крышку и, отсоединив механизмы натяжения, снять зубчатый ремень или цепь привода механизма газораспределения.
- Снять впускной и выпускной газопроводы, крышку головки и головку цилиндров с прокладками.
- Перевернуть двигатель картером вверх и снять масляный картер с прокладкой, масляный насос и маслоприемник.
- Снять крышки шатунов, отвернув гайки болтов их крепления, и аккуратно, чтобы не повредить зеркала (рабочей поверхности) цилиндров, вынуть шатуны с поршнями через цилиндры и пометить крышки шатунов с шатунами для последующей правильной их сборки.
У двигателей со съемными гильзами (УЗАМ-331, -412) поршни с шатунами выталкиваются из блока вместе с гильзами, а затем вынимаются из гильз через нижнюю часть гильзы, что позволяет не протаскивать шатун через гильзу и избежать возможных царапин на ее поверхности.
Если вынуть поршень с шатуном вместе с гильзой не Удается, то сначала вынимают поршень с шатуном через гильзу, а затем вынимают гильзу с использованием съемника. Если снимать гильзы не требуется, то производится их фиксация в блоке при помощи втулок-зажимов, а поршни с шатунами вынимаются, как обычно, через цилиндры.
Если гильзы не зафиксировать, то при снятии (установке) поршней они могут стронуться с места и при этом неизбежно будет нарушено их уплотнение в блоке.
Инструмент для разборочно-сборочных работ
26 июля 2011г.
Завертывают и отвертывают болты и гайки разных видов с головками различной формы обычными и специальными гаечными ключами. Наиболее часто применяемые гаечные ключи показаны на рисунке.
- Гаечные ключи
- Гаечные ключи:
- а — открытые двухсторонний и односторонний, накладной, секторные и вильчатые; б — угловые торцовые, торцовый со сменной поворотной головкой, крестообразные;
- в — универсальные разводные.
При разборочно-сборочных и регулировочных работах, техническом обслуживании и ремонте автомобиля требуется специальный инструмент. Поэтому для автослесарей выпускают специальные комплекты (наборы) таких инструментов.
Комплект инструмента автослесаря
В комплект, показанный на рисунке, входят: гаечные открытые и торцовые двусторонние ключи, накладные ключи, баллонный ключ, молоток, зубило, бородок, шарнирная головка с удлинителем, отвертки простые и крестообразные ключ для шпилек, специальные ключи (для опорных пальцев тормозных колодок, стремянок рессор, головки цилиндров, свечей, регулировочного винта вала рулевой сошки и др.), динамометрическая рукоятка с набором головок разных размеров, коловорот, монтажная лопатка, пассатижи.
Весь инструмент укладывают в металлический раскладной ящик.
Универсальные съемники
При разборке механизмов или узлов для снятия подшипников, шестерен и других деталей применяют съемники. Их использование облегчает и ускоряет процесс разборки и обеспечивает сохранность спрессовываемых деталей. Съемники бывают универсальные и специальные. Универсальные съемники позволяют снимать детали, различные по размерам и форме, а специальные — только определенные детали.
Стенды для разборки и сборки агрегатов
- При выполнении разборочно-сборочных работ применяют различные стенды и приспособления, на которых крепят агрегаты и узлы автомобиля.
- Стенд для разборки и сборки двигателя
- Стенд для разборки и сборки двигателя:
- 1 — плита для крепления двигателя; 2 — основание стенда; 3 — противень; 4 — рукоятка механизма поворота;
- 5 — червячный механизм поворота.
Передвижной стенд для разборки и сборки двигателя показан на рисунке. Укрепленный на плите 1 двигатель можно поворачивать с ней в требуемое положение, действуя на червячную передачу 5 рукояткой 4.
- Стенд для разборки и сборки передних и задних мостов
- Стенд для разборки и сборки передних и задних мостов:
- 1 — основание; 2 — зажимы; 3 — противень;
- 4 — рама.
Универсальный стенд для передних и задних мостов автомобиля состоит из основания 1, рамы 4 и зажимов 2 для закрепления разбираемых и собираемых мостов. Аналогичный стенд используют для рулевых механизмов.
- Многоместный стенд
- Многоместный стенд для разборки и сборки коробок передач:
- 1 — основание; 2 — подхваты; 3 — полка;
- 4 — стол.
Разбирают и собирают коробки передач на одиночных или многоместных стендах. Многоместный универсальный стенд позволяет разбирать и собирать одновременно четыре коробки передач. Он состоит из основания 1, подхватов 2, полки 3 для инструмента и стола 4 для размещения деталей.
- Приспособление для разборки и сборки сцепления
- Приспособление для разборки и сборки сцепления:
- 1 — опорная плита; 2 — нажимная крышка; 3 — зажимная рукоятка; 4 — винт; 5 — контрольное кольцо; 6 — установочные шпильки; 7 — стопорный винт;
- 8 — основание.
- Приспособление для разборки и сборки сцепления показано на рисунке.
Контрольные вопросы
- В чем заключаются основные правила разборки и сборки автомобиля?
- Каково назначение и содержание технологической карты?
- Как оборудуют рабочее место автослесаря?
- В чем состоит подготовка рабочего места автослесаря к работе?
- Какие основные инструменты и приспособления используют при разборочно-сборочных работах?
- Каково назначение и устройство универсального съемника?
Объясните устройство стенда для разборки и сборки двигателя. Какие стенды применяют для разборки и сборки передних и задних мостов?
Как устроен стенд для разборки и сборки коробок передач?
Какое приспособление применяют для разборки и сборки сцепления?
«Автомобиль», под. ред. И.П.Плеханова
Разборка автомобилей. механизация разборочных работ
Первоначально ведется разборка автомобиля на агрегаты. С автомобиля снимается платформа, кабина, электрооборудование, крылья, подножки, радиатор, топливный бак, арматура двигателя, рулевое управление, двигатель с коробкой передач; система тормозов, задний и передний мосты.
Снятие агрегатов с рамы и подача их к постам разборки осуществляется при помощи различных подъемно-транспортных устройств: однорельсового подвесного пути (монорельса) с ручной или электрической талями (тельфер), кран-балки или же мостового крана.
Снятые aiperaTbi шасси подаются в агрегатно- разборочное отделение для дальнейшей разборки их на детали, а друг ие агрегаты и узлы — в соответствующие цехи для ремонта.
Подача в цехи для ремонта других агрегатов, например кабин, платформ, рам, производится при помощи тех же подъемно-транспортных средств, а электрооборудования, радиаторов, колес и прочее — электрокарами или ручными тележками.
Транспортировка агрегатов шасси к месту разборки, а также рам, кабин и платформ в ремонтные цехи может осуществляться и при помощи стендов — тележек. В специализированных ремонтных предприятиях с большой программой транспортировка агрегатов к месту разборки производится при помощи подвесных конвейеров.
Снятые агрегаты: двигатель, коробка передач, рулевое управление, задний и передний мосты подвергаются общей разборке на узлы и детали. В зависимости от программы и организации производства разборка агрегатов может вестись поточным способом на тележках конвейера и механизированных эстакадах или тупиковым способом на стендах.
Разборка узлов на детали производится на специальных стендах- приспособлениях или верстаках.
Разобранные детали агрегатов и узлов укладываются в металлические сетчатые корзины и по рольгангам или на электрокарах подаются к рабочим местам мойки.
Такие детали больших габаритных размеров, как блоки цилиндров, картеры и другие подаются по рольгангу индивидуальным порядком. Рама машины транспортируется в ванну для выварки при помощи кран-балки или монорельса.
Для механизации разборочных работ и повышения производительности труда следует применять механизированные инструменты и приспособления. Для этой цели целесообразно использовать пневматические инструменты инерционно-ударного типа, развивающие большие крутящие моменты.
Пневматический инструмент более прост в эксплуатации и менее сложен по конструкции по сравнению с электроинструментом. Для отвинчивания резьбовых соединений с диаметром резьбы 12… 16 мм можно рекомендовать пневматический инерционно-ударный одношпиндельный гайковерт.
Из электрогайковертов можно предложить подвесной реверсивный ударно-импульсный электрогайковерт С-681 с наибольшим диаметром резьбы 16 мм.
Для отвинчивания болтов и гаек с наибольшим диаметром резьбы 10 мм можно пользоваться реверсивным электрогайковертом ЭГ1-1215 ударного действия, а для болтов и гаек с резьбой 22 мм — электрогайковертом 311-1240. Следует избегать применения разводных и простых гаечных ключей, повреждающих головки крепежных деталей.
Одну из наибольших но трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимает разборка сборочных единиц, детали которых соединены с натягом. Для механизации этого вида работ и предупреждения повреждения деталей при разборке сопряжения с натягом следует применять различного рода съемники и гидравлические прессы.
На предприятиях с большой производственной программой вместо ручных съемников целесообразно иметь гидравлическую установку в качестве силового привода к специальным съемникам, применяемым при разборке автомобилей (рис. 10.2).
Рис. 10.2. Съемники с приводом от гидроустановки:
о — наружного кольца конического роликового подшипника; б — шкива коленчатого
вала автомобиля [13]
В процессе разборки и транспортировки следует предохранять детали от повреждения, особенно детали с чисто обработанными (шлифованными) поверхностями, а также тонкостенные и нежесткие детали. Значительная часть деталей после разборки, мойки и контроля является годной и поступает в дальнейшем через склад накопления на сборку.
При разборке приходится вывинчивать шпильки из блоков цилиндров и других деталей. Для вывинчивания шпилек необходимо применять специальные ключи (рис. 10.3). Для вывертывания шпильки на нее навертывают цангу 2 (рис. 10.3, б).
Вращением гайки 4 в левую сторону, поддерживая при этом корпус / при помощи рукоятки 3, прижимают его до отказа к цанговому зажиму. Дальнейшим вращением гайки 4 вместе с ключом в левую сторону вывертывают шпильку.
Рис. 10.3. Ключи для вывинчивания шпилек: а — эксцентриковый; б — цанговый [13]
Кроме цанговых ключей применяются эксцентриковые ключи (рис. 10.3, а). Сломанные шпильки удаляются различными способами.
Если есть возможность на оставшуюся часть обломка навернуть гайку, то после приварки ее к обломку его легко затем вывинтить.
Удаление обломков шпилек, особенно из базисных деталей (блоки цилиндров, картеры коробок передач, задние мосты и г. и.), с успехом можно произвести и электроискровым способом.
Загрузка...
